沙鋼原料燒結廠現(xiàn)有8臺帶式燒結機(1×174 m2、1×150 m2、5×360 m2、1×400 m2)，年產燒結礦2198萬t。
提高燒結礦產量的措施：
1、采用燒結料層空氣加濕新技術
在燒結面積及燒結上料量一定的情況下，提高生產率的有效方法是提高垂直燒結速度，進而提高燒結機機速及產量。
垂直燒結速度取決于燒結料層空氣滲入速度。提高空氣滲入速度，有助于燒結機上混合料中碳的燃燒，從而加快燒結速度。改善熱傳導及使料層中碎焦產生更大熱量是提高燒結速度的前提。沙鋼采取在燒結料層上噴射蒸汽使料層滲入的空氣有更大的濕度，提高料層內空氣滲入速度，提高其熱傳導速率，達到提高垂直燒結速度的目的。
原料燒結廠于2013年6月中旬陸續(xù)在各臺燒結機料面上噴射蒸汽，通過料面噴蒸汽，燒結機機速及上料量均有一定程度提高，燒結礦產量相應提高，(見表1)。
2、提高生石灰配比強化燒結
生石灰作為粘結劑可以強化燒結生產，達到增產節(jié)能的效果，提高燒結礦質量。在燒結過程中適當提高生石灰配比，可有效改善混合料在二混過程中的制粒效果、提高燒結混合料溫度；提高生石灰配比，可相應減少配入的石灰石量，從而減少石灰石在高溫下的分解吸熱，降低固體燃耗。
沙鋼通過燒結杯實驗以及生產實踐，每增加1.0%生石灰，+3 mm的混合料粒級增加6.8%，料溫升高1.8℃；生石灰配比由3.0%增加到4.5%時燒結機利用系數(shù)增幅較大，繼續(xù)增加到4.5%以后，增速放緩，有降低的趨勢；隨生石灰配比增加，轉鼓強度呈先升后降的趨勢，高點出現(xiàn)在生石灰配比為4%～4.5%；生石灰配比由3%提高到4.5%，利用系數(shù)提高了3.6%，固體燃耗降低了1.25 kg/t，燒結礦平均粒度增加2.63 mm，成品礦中5～40mm的量增加了1.8%。同時提高生石灰配比，混合料制粒效果以及造球效果都有明顯改善，也避免了高堿度燒結礦產生白點。
3、嚴格控制混合料水分
水分在混合料中起著重要作用。水分過高或過低均使燒結透氣性下降；水分在燒結過程中蒸發(fā)和冷凝，又會使料層過濕，增加抽風阻力。合適的水分才可以改善混合料制粒，提高料層的透氣性。通過一系列的摸索實踐，在當前原料條件下(澳粉65%+巴粉20%+精粉5%+其他10%)，燒結各機組混合料水分控制在6.5%～7.5%為宜，并嚴格按照此標準控制。
4、預熱混合料
為提高混合料料溫，減少燒結過程中產生的“過濕”現(xiàn)象，一方面提高生石灰配比，另一方面在一混中通熱水，二混通蒸汽，并在混合料倉中通入蒸汽來預熱混合料，使混合料溫達到60℃以上，從而提高了混合料溫度，減少燒結料層底部的過濕現(xiàn)象，減小料層的阻力。
5、強化制粒，改善混合料透氣性
為改善混合料透氣性，燒結廠通過優(yōu)化配礦結構，一方面提高楊迪粉等大顆粒礦的配比，另一方面嘗試在8#燒結機的混合料中增加部分球團(生球)，配比在5%左右，改善料層透氣性，降低燒結負壓，提高燒結礦產量。
6、改善固體燃料粒度
燒結所用固體燃料的粒度與混合料的特性有關，且對燒結生產過程有很大影響。一般固體燃料的合理粒度范圍是0.5～3mm。粒度過大，燒結速度變慢，燒結帶變寬，燒結過程中料層透氣性變差，垂直燒結速度下降，燒結機利用系數(shù)下降。粒度過小，燒結速度變快，液相反應進行不完全，燒結礦強度變差，返礦量增加，成品率下降，燒結機利用系數(shù)也下降。
為保證固體燃料粒度，一方面做好破碎設備的維護、保養(yǎng)、車削工作，確保輥皮有一個正常的工作面，同時督促做好輥皮備件的正常供給工作；三是嚴格要求每班開機不小于6 h；通過這些措施，焦粉粒度合格率得到了保障，<3mm粒級達到78.2%，為穩(wěn)定燒結生產，提高燒結礦產量起到了一定作用。
7、狠抓設備管理，減少熱停機
抓好燒結重點設備維護管理，減少燒結機月修時間。通過加強對各臺機檢修過程的跟蹤，提高檢修質量，尤其是抓好燒結機臺車、爐篦條及單線生產的重點設備的檢修，燒結機檢修頻次已經由原來的每月檢修一次改成每三個月檢修兩次，檢修時長不變。
減少熱停機時間。通過對各臺燒結機設備熱停機時間、頻次進行分析，找出共性問題，制定整改措施；強化責任意識，對設備故障落實到人，降低因設備故障導致熱停機。目前，各機組熱停機時間控制在300 min/月以內。
沙鋼通過優(yōu)化原燃料結構與質量，強化生產過程控制，應用燒結新技術和開展各項攻關活動，使燒結礦產量由2012年的2198萬t提高到2013年的2652萬t，為高爐提高燒結礦入爐比例，進一步降低生產成本創(chuàng)造了有利條件。
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