通過調(diào)整噴吹工藝（壓力、溫度、時(shí)間）和改進(jìn)噴吹管的運(yùn)行路徑，提高了除氣效率，使每100g鋁熔體的含氣量從0.3mL降為0.2mL左右。工藝參數(shù)的優(yōu)化根據(jù)可變性評(píng)估的結(jié)果，將對(duì)壓鑄件質(zhì)量影響顯著的工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化，可以在不改動(dòng)鑄造條件的前提下，一定程度上控制質(zhì)量。由上述可變性評(píng)估得到，實(shí)際生產(chǎn)過程中第二階段的壓射速度過高，而**階段行程比較短。因此采取增加**階段壓射行程，以增加壓鑄過程充滿度；降低第二階段壓射速度，以緩解充型過程卷氣等措施。同時(shí)適當(dāng)?shù)亟档蜐沧囟炔?duì)脫膜劑的用量進(jìn)行試驗(yàn)，選擇不粘模的zui小用量。
鑄造條件的改進(jìn)根據(jù)工藝仿真結(jié)果和可變性評(píng)估，對(duì)內(nèi)澆道、溢流槽和冷卻水回路等鑄造條件進(jìn)行方案改進(jìn)，可以進(jìn)一步地控制質(zhì)量。正時(shí)齒輪室的水泵錐面（圖2b中的B）對(duì)孔洞的要求zui為嚴(yán)格，而根據(jù)仿真結(jié)果可知，液流恰恰在此處交匯，不利于排氣；所以，在改進(jìn)方案時(shí)，調(diào)整內(nèi)澆道位置和尺寸，盡量使液流交匯處遠(yuǎn)離B區(qū)域，并在液流交匯處設(shè)置排氣道。綜上所述，通過上述含氣量控制、鑄造條件改進(jìn)和工藝優(yōu)化等措施，消除了正時(shí)齒輪室水泵錐面處原先存在的嚴(yán)重孔洞類缺陷。降低了A和C處孔洞發(fā)生率。同時(shí)也顯著降低了該壓鑄件正反兩面各處的孔洞缺陷總發(fā)生率。缺陷部位孔洞類缺陷發(fā)生率/%優(yōu)化前優(yōu)化后正面水泵錐面反面。鋁合金壓鑄件的孔洞類缺陷是壓鑄過程中的多種因素共同影響的結(jié)果。借助統(tǒng)計(jì)分析、理化分析以及工藝仿真的綜合診斷手段，可以有效地為壓鑄生產(chǎn)過程的工藝優(yōu)化和質(zhì)量控制提供依據(jù)。如果條件允許，應(yīng)在壓鑄模設(shè)計(jì)階段全面考慮壓鑄工藝和壓鑄件的特點(diǎn)，實(shí)施成型過程仿真，在考慮澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)設(shè)計(jì)時(shí)進(jìn)行相應(yīng)而合理的計(jì)算，使設(shè)計(jì)的壓鑄模基本能生產(chǎn)出比較優(yōu)質(zhì)的壓鑄件，再通過工藝優(yōu)化使產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)一步提高。
